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Neutroplast

Medidas ambientales en la fábrica desde 2019

Neutroplast, empresa fabricante de envases para las industrias farmacéutica y del cuidado personal. Frascos para sólidos y líquidos, cuentagotas, vasos y cucharas dosificadoras. Distribución a todo el mundo.

Painéis fotovoltaicos na fábrica da Neutroplast

Desde 2019 hemos realizado una serie de cambios en las instalaciones, la producción y los servicios de nuestra fábrica en Portugal, con el objetivo de mejorar la eficiencia de los sistemas. Este artículo describe lo que se hizo.

Uno de los hitos de la adopción de políticas de producción sostenible fue la instalación de paneles fotovoltaicos para autoconsumo. Con 630 paneles y una capacidad máxima de 630 kWp, están conectados a tres inversores que convierten la energía generada en corriente alterna para nuestras operaciones. Este sistema dinámico, monitorizado en tiempo real, nos ayuda a reducir el consumo externo de electricidad por tonelada transformada, además de optimizar la climatización y el mantenimiento de los entornos productivos.

También implantamos medidas en todos los departamentos: eliminamos vasos y cubiertos de plástico, sustituyéndolos por vajilla y cubiertos de metal, instalamos fuentes de agua con botellas de vidrio y aluminio para los empleados y el café que se ofrece en las instalaciones dejó de usar cápsulas.

También completamos la transición a iluminación LED, donde fue posible, y adoptamos un riguroso control de los flujos de aire, reduciendo así el impacto del consumo energético en la generación de aire comprimido. En nuestros sistemas productivos observamos una creciente reducción de residuos y reutilización de materiales mediante procedimientos SMED, estandarización de herramientas y protocolos de Organización, Orden y Limpieza.

Introdujimos además dos nuevas tecnologías que mejoraron significativamente nuestro consumo energético y la calidad de vida de los trabajadores: un sistema de almacenamiento con criterio last-in, first-out, que optimiza el uso del espacio y mejora la eficiencia energética de la maquinaria de transporte, y la instalación de un silo de materia prima, que mejoró la ergonomía de los operarios y redujo sustancialmente el consumo energético de las máquinas de soplado, permitiendo procesar 25 toneladas de material al mes de forma integrada.

Estos cambios forman parte del sistema de gestión ambiental de la fábrica, certificado por la ISO 14001 y auditado por una entidad externa.

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